化工生產企業有若干個主要生產車間和多個輔助車間，擁有反應釜和精餾塔若干臺套。從整體上看，設備多，貯罐多，管網縱橫密布；從結構上看，整個生產系統是由若干個生產單元組合而成。每個生產單元又是以一臺或多臺反應釜、冷凝器與精餾塔組合而成。本文重點討論單元系統中反應釜在操作過程中的安全技術措施。以液體物料輸送和放熱反應的一臺常高壓反應釜和一個冷凝器作為簡單的操作單元，分析其可能產生的危險有害因素制定相應的安全防范措施，落實突發事件應急預案。

一、主要危險有害因素分析：
1、 投料失誤：
進料速度過快、進料配比失控或進料順序錯誤，均有可能產生快速放熱反應如果冷卻不能同步，形成熱量積聚造成物料局部受熱分解，形成物料快速反應并產生大量危害氣體發生事故。

2、管道泄漏：
進料時,對于常壓反應，如果放空管未打開，此時用泵向釜內輸送液體物料時釜內易形成正壓，易引起物料管連接處崩裂物料外泄造成人身傷害的灼傷事故。
卸料時,如果釜內物料在沒有冷卻到規定溫度時（一般要求是50℃以下）卸料，較高溫度的物料容易變質且易引起物料濺落而燙傷操作人員。

3、升溫過快：
釜內物料由于加熱速度過快，冷卻速率低冷凝效果差，均有可能引起物料沸騰，形成汽液相混合體產生壓力，從放空管、汽相管等薄弱環節和安全閥、爆破片等卸壓系統實施卸壓沖料。
如果沖料不能達到快速卸壓的郊果，則可能引起釜體事故的發生。

4、維修動火：
在釜內物料反應過程中如果在沒有采取有效防范措施的情況下實施電焊、氣割維修作業，
或緊固螺栓、鐵器撞擊敲打產生火花一旦遇到易燃易爆的泄漏物料就可能引起火災事故。

二、安全技術對策措施：
1、加熱控制措施：
對于反應溫度在100℃以下的物料加熱系統，
可采用蒸汽和熱水分段加熱在保證物料不因局部過熱出現變質的情況下，先用蒸汽中速加熱到60℃左右以提高生產效率，再用100℃沸騰水循環傳熱緩慢升溫到工藝規定的溫度并保溫反應。
這樣分段加熱在提高生產效率的同時又可以防止物料局部高溫受熱分解或劇烈汽化，進而形成汽液相混合體而沖料還可以對物料均衡反應提高收率，降低消耗成本。

2、連鎖冷卻措施：
對于放熱反應，反應初期階段需要加熱，但反應過程又會放熱因此必須快速有效轉移多余的熱量。
正常使用的反應釜冷卻系統主要是夾套冷卻和盤管冷卻，使用的冷卻液主要是循環水和冷凍液。冷凍液冷卻速度快但成本高。在生產過程出現不正常反應的情況下，特別是溫度和壓力急劇上升的時候，操作人員會為了自己的人身安全而快速撤離操作現場不能有效切斷加熱源不能有效開啟冷卻系統。
為此應該在操作崗位以外的遠距離場所設置緊急開啟冷卻連鎖系統。
教好能靠近車間蒸汽分汽缸的蒸汽閥門，在關閉蒸汽閥門和切斷攪拌電源的同時開啟冷卻連鎖系統，實施斷熱、斷電、停攪拌、快速冷卻降溫的措施將事故控制在初期階段防止事故的進一步擴大。

3、連鎖泄爆措施：
為了防止釜內物料在溫度失控產生氣體形成壓力的情況下，能夠及時卸壓對于常壓反應設備也應該根據反應的具體情況安裝緊急卸壓設施。
在釜的頂部要安裝安全閥，對可能具有比較劇烈反應的過程應安裝爆破片。爆破片的連接管出口必須伸到室外安全地點或抽風管口，不能直接指向道路或操作平臺以防物料噴濺傷人。有滴加反應過程的應該嚴格控制滴加速度。