作為的傳動與控制技術供應商之一，博世力士樂致力于為各類機械和系統設備提供、強大、安全的智能運動解決方案。公司在行走機械應用、機械應用與工程及工廠自動化等領域擁有豐富的項目經驗，并且憑借其智能元件、定制化解決方案及服務，為實現互聯工業奠定了堅實的基礎。同時，博世力士樂還為客戶提供各種液壓、電子傳動與控制、齒輪、線性傳動及組裝技術，軟件及物聯網的接口。公司業務遍及80多個國家與地區，擁有30,500多名專業員工，2017年的銷售額近55億歐元。
當今世界正在經歷數字化轉型的浪潮，而我們均處于這場科技風暴的中心。力士樂始終關注客戶未來的需求，扎實的技術底蘊為我們奠定了持續前進的基礎。為助力客戶成為行業贏家，200多年來我們不斷創新，旨在提供安全、智能且強大的解決方案。這是我們的承諾，更是我們的宗旨！
我們對于未來有一個愿景：工廠內只有墻壁、地板、屋頂是固定的；而所有的生產設備都能根據不同的訂單要求迅速移動，配置成不同的產線。與此同時，整個生產流程實現數字化為管理者提供決策依據。從單個電機或機床的傳感器，到云端的信息管理系統，所有的元件通過無線網絡實時共享相關的數據。
簡單來說，互聯液壓就是將傳統液壓方案與現代系統構架和軟件功能相結合。在互聯液壓時代，用戶可以實現與第三方硬件的開放式互聯，現有液壓模塊與工業4.0的連接和數據交互、實時監控液壓系統并進行預防性維護、遠程在線專家等一系列功能。博世集團和博世力士樂是德國工業4.0 戰略的重要發起者，也是的踐行者及的供應商 — 德國洪堡工廠智能多品種生產線，榮獲“工業4.0 創新大獎”，眼見為實；同時，我們也擁有工業4.0 所需的全面軟硬件產品和咨詢服務，切實可行。
液壓泵嚴重磨損原因分析及改進
1、故障現象及原因分析
（1）檢查動臂油缸的內漏情況。簡單的方法是把動臂升起，看其是否有明顯的自由下降。若下落明顯則拆卸油缸檢查，密封圈如已磨損應予更換。
（2）檢查操縱閥。首先清洗安全閥，檢查閥芯是否磨損，如磨損應更換。安全閥安裝后若仍無變化，再檢查操縱閥閥芯磨損情況，其間隙使用限度一般為0．06mm,磨損嚴重應更換。
（3）測量液壓泵的壓力。若壓力偏低，則進行調整，加壓力仍調不上去，則說明液壓泵嚴重磨損。
經檢查測量液壓泵的壓力僅為5－7MPa，明顯低于液壓系統的額定壓力。拆卸液壓泵后發現軸套已磨損，低壓區泵殼內壁被齒輪嚴重“掃模”，側壁也稍有磨損。由此可見，造成動臂帶載不能提升的主要原因為：
a.液壓泵嚴重磨損。在低速運轉時泵內泄漏嚴重；高速運轉時，泵壓力稍有提高，但由于泵的磨損及內泄，容積效率顯著下降，很難達到額定壓力。液壓泵長時間工作又加劇了磨損，油溫升高，由此造成液壓元件磨損及密封件的老化、損壞，喪失密封能力，液壓油變質，后導致故障發生。
b．液壓元件選型不合理。動臂油缸規格為70／40非標準系列，密封件亦為非標準件，制造成本高且密封件更換不便。動臂油缸缸徑小，勢必使系統調定壓力高。
c．液壓系統設計不合理。由圖1可知，操縱閥與全液壓轉向器為單泵串聯，安全閥調定壓力分16MPa，而液壓泵的額定工作壓力也為16MPa。液壓泵經常在滿負載或長時間超負荷（高壓）情況下工作，并且系統有液力沖擊，長期不換油，液壓油受污染，加劇液壓泵磨損，以致液壓泵泵殼炸裂（后曾發現此類故障）。
2、改進及效果
（l）改進液壓系統設計。經過多次論證，后采用先進的優先閥與負荷傳感全液壓轉向器形式，見圖2。新系統能夠按照轉向要求，優先向其分配流量，無論負載大小、方向盤轉速高低均能保證供油充足，剩余部分可全部供給工作裝置回路使用，從而消除了由于轉向回路供油過多而造成功率損失，提高了系統效率，降低了液壓泵的工作壓力。
（2）優化設計動臂油缸和液壓泵造型，降低系統工作壓力。通過優化計算，動臂油缸采用標準系
列80／4。液壓泵排量由10ml/r提高為14ml/r，系統調定壓力為14MPa，滿足了動臂油缸舉升力和速度要求。
（3）在使用過程中還應注意裝載機的正確使用與維護，定期添加或更換液壓油，保持液壓油的清潔度，加強日常檢查和維護。
經改進液壓系統設計，齒輪泵工作更加平穩，不再出現過載情況。同時油路設計合理，提高系統效率，而且充分發揮整機使用性能，提高了工作效率。轉向動作平滑可靠，避免了高速時轉向“飄”的現象。
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