一、引言

計(jì)量泵作為工業(yè)流程中精確輸送流體的關(guān)鍵設(shè)備，其穩(wěn)定運(yùn)行直接影響生產(chǎn)效率與安全性。

二、常見故障診斷與解決方案

1. 電機(jī)過熱

故障原因：

·三相電源缺相或接線錯(cuò)誤。

·電機(jī)卡死或軸承磨損

·變頻控制下電機(jī)長期低頻運(yùn)行（低于20HZ）

·低溫環(huán)境下為更換適用潤滑油

解決措施：

·檢查電源穩(wěn)定性與接線規(guī)范性

·更換軸承或清理卡阻部件

·調(diào)整變頻器頻率至20HZ以上

·低溫環(huán)境改用冬季潤滑油

2.泵出口無流量或流量不足

故障原因：

·進(jìn)口管路堵塞或單向閥安裝方向錯(cuò)誤

·隔膜破裂或液壓油乳化

·吸程過高或管路存在氣體

解決措施：

·清洗過濾器及單向閥，確認(rèn)安裝方向

·更換破損隔膜并排凈液壓油

·采用自灌式安裝，確保吸程不超過2.5米（機(jī)械隔膜泵）

3.運(yùn)行噪音異常

故障原因：

·渦輪蝸桿磨合期噪音（正常現(xiàn)象）

·軸承磨損或潤滑不良

·管路支撐不穩(wěn)或軸不對(duì)中

解決措施：

·磨合期后噪音未消失需檢查潤滑狀態(tài)

·緊固地腳螺栓，調(diào)整電機(jī)與泵軸同心度

4.流量調(diào)節(jié)失效

故障原因：

·出口管路未安裝脈動(dòng)緩沖器導(dǎo)致曲柄斷裂

·流量調(diào)節(jié)閥O型圈磨損或柱塞脫離支架

解決措施：

·加裝脈動(dòng)緩沖器及背壓閥（壓力低于3Bar時(shí)）

·更換磨損密封件并重新固定調(diào)節(jié)機(jī)構(gòu)。

三、預(yù)防性維護(hù)措施

1. 潤滑管理

周期要求：

·第一次運(yùn)行250小時(shí)后更換潤滑油，后續(xù)每2500小時(shí)或6個(gè)月更換一次。

·環(huán)境溫度低于10℃時(shí)切換至冬季專用潤滑油

操作要點(diǎn)：

·使用渦桿軸承底部油位標(biāo)尺確認(rèn)油量

·定期檢查油封狀態(tài)，防止漏油或乳化

2.關(guān)鍵部件檢查與更換

隔膜與單向閥：每6個(gè)月檢查隔膜完整性及單向閥密封性，發(fā)現(xiàn)裂紋或磨損及時(shí)更換

軸承與密封件：

·監(jiān)測(cè)運(yùn)行噪音，異常時(shí)拆檢軸承磨損情況

·定期更換O性圈及油封，防止泄露

3.安裝與運(yùn)行規(guī)范

管路配置

·吸入管徑需大于泵的入口尺寸，并安裝過濾器及截止閥

·出口管路必須配置脈動(dòng)緩沖器及安全閥，壓力低于3Bar時(shí)加裝背壓閥

啟動(dòng)調(diào)試：

·初始啟動(dòng)時(shí)沖程調(diào)制0%，逐步增加至100%并觀察流量變化

·液壓隔膜泵需要通過排氣閥注滿液壓油，調(diào)整補(bǔ)油閥間隙至1mm

四、典型案例分析

案例1：隔膜破裂導(dǎo)致漏液

·現(xiàn)象：；漏液檢測(cè)口滲出物料，油位上升乳化

·診斷：隔膜老化或化學(xué)腐蝕導(dǎo)致破裂

·處理：更換隔膜并清洗液壓油腔，檢查泵頭結(jié)晶情況

案例2：低頻運(yùn)行引發(fā)電機(jī)過熱

·現(xiàn)象：變頻控制下電機(jī)溫度持續(xù)升高

·診斷：長期低頻運(yùn)行（＜20赫茲）導(dǎo)致散熱不足

·處理：調(diào)整頻率至20赫茲以上，或加裝獨(dú)立冷卻系統(tǒng)

五、結(jié)論

通過定期維護(hù)與故障診斷，可顯著提升計(jì)量泵的可靠性與使用壽命。建議企業(yè)建立標(biāo)準(zhǔn)化維護(hù)流程，結(jié)合設(shè)備運(yùn)行數(shù)據(jù)動(dòng)態(tài)優(yōu)化保養(yǎng)計(jì)劃，并優(yōu)先采用原廠備件以確保兼容性。