耐熱鋼鑄件表面上粘附有一層難以的砂粒稱為粘砂。粘砂既影響耐熱鋼鑄件外觀，又增加耐熱鋼鑄件清理和切削加工的工作量，甚至會影響機器的壽命。要想防止粘砂可以在型砂中加入煤粉，以及在鑄型表面涂刷防粘砂涂料等。耐熱鋼鑄件粘砂可以分為機械粘砂和化學粘砂。機械粘砂的實質是金屬液對砂粒間細孔的填充滲入，這種情況是由于金屬液的滲入壓力超過了砂粒間空隙中的氣體反壓力和由金屬液表面張力引起的附加壓力，金屬液滲入砂粒空隙而導致，如果在泡沫塑料膜外表面涂上一層致密涂層，就可起到阻止金屬液滲入的作用，從而有效防止耐熱鋼鑄件產生機械粘砂。化學粘砂的產生多由于型料耐火度不高、熔融溫度較低所致，當澆入高溫金屬液后很容易被金屬液所熔融，形成節瘤等缺陷，因此，在金屬液和型料之間隔離一層耐火度高料，對于防止化學粘砂很有利。

公司專業化生產耐熱、耐磨、耐蝕鑄件，是江蘇省冶金、石化行業配套設備的優質供應商。生產工藝有精密鑄造（熔模、EPC消失模生產線）；離心鑄造及樹脂砂造型鑄造。配套熱處理爐及各類車、鉗、刨、銑、鏜、鉆等機加工設備20臺套，能進行各類機械加工，成套設備出廠。典型產品：垃圾焚燒爐爐排系列，通過吸收消化國外爐排，已成功成批國產化取代進口；高合金離心鑄管系列，主要產品有輻射管、加熱爐爐底輥、造紙輥、玻璃輥、鍍鋅輥、鍍鋅槽沉沒輥、高合金鋼套等，可生產管徑φ50mm~φ1000mm,長度4000mm的系列離心鑄管；耐熱、耐磨鑄件系列，主要產品有熱處理爐料盤、料架、導軌等爐用部件；軋鋼用各種合金導衛、導板、導輪等。

主 要 產 品
一、消失模鑄造生產線
各種熱處理電爐配件：爐底板、爐罐、箱體、風葉、軸、掛具、吊具、料筐、料盤、爐柵、坩堝等。水泥行業用窯口護板、窯尾護板、盲板、篦子板、耐熱耐磨襯板、導向板、吊耳、掛鉤、噴嘴、閘閥、滑塊、管架、步進梁、水泥回轉窯的護板、襯板、下料管、防磨瓦。造紙機械用轉子體、刀盤、壓力篩旋翼等合金鋼。

二、精密鑄造生產線
多用爐工裝、料盤、料筐、風葉（葉輪）、鍋爐風帽等精密鑄造件。
三、離心鑄造生產線
生產外徑：φ56mm～φ2000mm、壁厚：8mm～50mm、單支長度：2000mm～6000mm以內的無縫耐熱鋼管、合金鋼管。如各類耐高溫爐管、耐壓氣缸、液壓油缸、爐底輥、玻璃輥、沉沒輥、輻射管、輸送管、石化裂解管、還原罐、循環流化床鍋爐旋風分離器中心筒、粉末冶金用回轉窯體等。

不含或少含鋁、鈦的高溫合金，一般采用電弧爐或非真空感應爐冶煉。含鋁、鈦高的高溫合金如在大氣中熔煉時，元素燒損不易控制，氣體和夾雜物進入較多，所以應采用真空冶煉。為了進一步降低夾雜物的含量，改善夾雜物的分布狀態和鑄錠的結晶組織，可采用冶煉和二次重熔相結合的雙聯工藝。冶煉的主要手段有電弧爐、真空感應爐和非真空感應爐;重熔的主要手段有真空自耗爐和電渣爐。 固溶強化型合金和含鋁、鈦低(鋁和鈦的總量約小于4.5%)的合金錠可采用鍛造開坯；含鋁、鈦高的合金一般要采用擠壓或軋制開坯，然后熱軋成材，有些產品需進一步冷軋或冷拔。直徑較大的合金錠或餅材需用水壓機或快鍛液壓機鍛造。合金化程度較高、不易變形的合金，目前廣泛采用精密鑄造成型，例如鑄造渦輪葉片和導向葉片。為了減少或鑄造合金中垂直于應力軸的晶界和減少或疏松，近年來又發展出了定向結晶工藝。此外，為了全部晶界，近年來還研究出了單晶葉片的制造工藝。1、耐熱鋼鑄件

耐熱鋼鑄件是指在高溫下工作的鋼材，因為此材料具有耐熱、耐腐蝕、等功能所以叫做耐熱鋼鑄件。耐熱鋼鑄件的發展與電站、鍋爐、燃氣輪機、內燃機、航空發動機等各工業部門的技術進步密切相關。由于各類機器、裝置使用的溫度和所承受的應力不同，以及所處環境各異，因此所采用的鋼材種類也各不相同。耐熱鋼鑄件的生產采用消失模澆筑，其成本低，表面光滑，深得廣大客戶的喜愛。

2、適用環境

在鍋爐和加熱爐中使用的材料是低碳鋼，使用的溫度一般在200℃左右，壓力僅為0.8MPa。直到現在使用的鍋爐用低碳鋼，如20g，使用溫度也不超過450℃，工作壓力不超過6MPa。隨著各類動力裝置的使用溫度不斷提高，工作壓力迅速增加，現代耐熱鋼的使用溫度已高達700℃，使用的環境也變得更加復雜與苛刻。現在，耐熱鋼的使用溫度范圍為200～1300℃，工作壓力為幾兆帕到幾十兆帕，工作環境從單純的氧化氣氛，發展到硫化氣氛、混合氣氛以及熔鹽和液金屬等更復雜的環境。

通常表面處理好了以后進行滲氮處理,滲氮的變形幾率非常小。氮化鋼制作的機器零件,經氮化處理后,能獲得的表面硬度、良好的耐磨性、高的疲勞強度和較低的缺口敏感性、一定的抗腐蝕能力、高的熱穩定性,氮化處理用于處理某些在較高溫度工作的耐磨零件或精密零件,如內燃機曲軸、汽缸套和汽閥、鏜床的主軸和主軸套、精密齒輪和業密機床絲桿等。

在制作處理氮化鋼合金化要注意以下幾點:
使鋼在氮化溫度下(500~570℃)他長時間加熱后仍能保持強度不變,向鋼中加入鉬和釩。為了防止或減輕高溫回火脆性,往往向鋼中添加0.2%~0.5%Mo。
2. 氮化前需進行調質處理。氮化鋼首先應是調質鋼,即具有足夠的淬透性。鉻、錳、鉬是提高淬透性的有效元素。
3. 氮化時,滲入α相基體的氮原子同固溶于α相中的鉻、鉬、鎢、釩、鋁等元素結全,形成合金氮化物,呈細小顆粒,與α相基體保持共格、彌散分布,起沉淀化作用,使氮化層硬度提高,并能在氮化溫度下長時間保持彌散狀態和高硬度.工藝的技術要點如下：

（1）滲碳階段。優化滲碳中強滲、擴散各階段的碳勢、時間等工藝參數，以較快的滲碳速度達到表面碳濃度、滲碳深度、滲層碳濃度梯度等質量指標。滲碳溫度為900℃。

（2）滲碳爐冷階段。隨著爐溫的緩慢降低，滲碳表層逐步析出少量細網滲碳體，冷至低于620℃時，作等溫停留，此階段發生奧氏體向珠光體轉變，滲碳表面碳化物將發生部分球化作用，為后續淬火做好組織準備。等溫階段碳化物的球化效果主要取決于表層碳含量，如果表面碳濃度偏高，將會形成粗網或大塊狀碳化物，則球化效果差，因此必須把表面碳濃度控制在0.85%~1.00%，這是此滲碳復合熱處理技術的控制要點之一。

（3）淬火加熱階段。此階段的技術關鍵是將淬火加熱過程分成兩段:階段加熱溫度840~860℃較高，有利于工件心部鐵素體的轉變。此時，珠光體轉變成奧氏體，滲層部分碳化物溶入奧氏體，了淬火后馬氏體的高硬度和強度，同時保留了適量的未溶碳化物。第二階段較低的加熱溫度810~830℃是為了減少淬火應力，同時有利于表面獲得高硬度。

（4）回火階段。通過200~240℃的低溫回火，使淬火馬氏體轉變為回火馬氏體，同時使表面殘留奧氏體分解為馬氏體。為了使殘留奧氏體轉變充分，并有利于熱處理應力，采用兩次回火。

經過多年的實踐證明，上述滲碳復合熱處理新工藝節能減耗效果明顯，可將原滲碳熱處理的工藝周期縮短約20%，降低能耗至少10%，還減少了滲碳劑的消耗，有效降低熱處理生產成本；而且工藝重復性較好，質量穩定性較高。